从RV到iRV
工业机器人核心部件“减速器”专业制造商
工业机器人的核心零部件——RV减速器,由摆线针轮减速器演化而来。摆线针轮传动原理由德国人发明,该技术于1926年被日本企业不断改进,形成了大传动比摆线针轮减速器,广泛应用于各类工业场景,沿用至今。近80年的时间里,摆线针轮传动是单级传动比最大的变速传动机构,在传动精度、承载能力等方面具备成熟的技术特性。
进入21世纪,随着工业机器人产业的兴起,日本企业基于摆线针轮减速器的生产制造工艺,结合高效、高精密加工制造方法和专业工艺设备,研发出了适配工业机器人的RV减速器,推动了全球机器人产业的高速发展,在国际上也形成了RV减速器领域的成熟技术体系。
但摆线针轮减速器历经80年的技术迭代,仍存在一定的技术优化空间:其采用的是齿轮和摆线轮平行曲线齿轮,内、外齿啮合压力角大,对加工精度、装配工艺要求极高,若存在微小间隙,会影响传动精度;同时,传统RV减速器的生产对高精度加工设备、核心工艺技术要求严苛,国内部分企业在核心工艺掌握、加工设备配置上存在挑战,部分企业依赖进口品牌设备,在生产效率、成本控制上存在优化空间。
RV减速器作为工业机器人的核心配套部件,在全球市场形成了成熟的供应体系,为全球工业机器人产业发展提供了支撑。对于中国工业机器人产业而言,核心技术自主化是产业高质量发展的关键,核心技术的突破需要持续的创新研发与技术积累,才能为产业发展提供更坚实的技术支撑。
国内很多厂家,虽然在几年前也开始生产RV减速器,并且还是投入巨资购买的高精密进口设备,但是由于不是专业设备,不掌握核心的加工制造工艺,无法做到专业、高效加工。这就造成:一是生产效率低、加工制造成本居高不下;二是无法实现零间隙或者微小的负间隙,只有靠增加过盈量,即增大负间隙,才能达到一定精度,也无法达到进口品牌的精度,还增加了震动和噪音,也增加了磨损和功耗,至今也无法生产出高精密RV减速器。
核心技术要自主,中国科技当自强。有些技术是用钱买不到的,这种技术叫核心技术。追赶型的国家要发展自已的核心技术只能自主了,要超越也只有创新才能做到。大国无论是现实层面还是精神层面一定要有自主创新精神,目的是为了解决“刀架脖子”的现实威胁。没有这样的精神是要挨打的。
山东万维传动科技有限公司董事长宋志安,原为山东山一数控机床制造有限公司创始人,他从事高端装备制造近40年,并在很多细分领域做出过突出成绩,拥有几十项国家发明和实用新型专利。对于RV减速器的中国现状看在眼里、记在心里,并暗自下决心一定要攻下工业机器人减速器技术难题。他历经近十年的艰苦努力,不断试验,不断总结,不断创新,终于在2015年制造出了一种新技术突破的减速器---iRV工业机器人减速器,并在2018年3月获得了国家发明专利。
iRV减速器研制成功后,为了慎重起见并没有马上推向工业机器人市场,而是一直用于山一数控高精密数控机床直线传动和精密控制,已先后用于数百台高精密机床的制造,有的机床还出口到欧洲、印度、东南亚等地区。至今已进行了近5年时间的工业试用和检验,经历了多种工况和环境的考验。同时也做了iRV与RV减速器的同台试验和检测,iRV减速器各项性能指标均优于RV减速器。
iRV减速器具有下列几项优势:
1、理论创新优化:iRV减速器采用内、外渐开线齿轮替代传统结构,解决了传统传动的干涉问题,实现了渐开线齿轮的大传动比摆线传动,拓展了摆线传动的技术应用场景。
2、传动性能提升:实现了多齿同时啮合,由线接触优化为面接触,大幅提升了结构刚性;同时面接触更易形成油膜,有效改善了润滑与耐磨性能,提升了产品使用寿命。
3、传动比灵活适配:基于渐开线齿轮的传动特点,通过调整内外齿轮的模数和齿数,可灵活实现多种传动比,同时支持单级大传动比减速运动,适配更多应用场景。
4、高精度加工保障:iRV减速器的核心部件,采用自主研发的高效、高精密加工工艺与专业设备制造,实现了微米级精度,可在微间隙传动场景下保持高精度,满足不同工况下的精密传动需求。
5、综合性能优化:iRV减速器采用单级传动,零件数量大幅减少,在保证传动精度的同时,有效降低了制造成本,同时实现了更轻的重量、更小的体积,提升了产品的综合性能。
工业机器人减速器的技术迭代,是国产高端装备核心部件自主化的重要方向。iRV减速器的研发与应用,为工业机器人制造领域提供了新的技术选择,随着iRV减速器市场应用的逐步拓展,将为我国工业机器人产业的高质量发展提供有力支撑。
山东万维传动科技有限公司专注于iRV减速器的研发与制造,已完成技术与工艺的全面验证,可为工业机器人制造厂家提供高精密、高可靠性的传动解决方案。我们将持续优化产品性能,与广大工业机器人生产企业携手,共同攻克机器人核心部件技术难题,推动国产工业机器人产业的发展。我们深知,优质产品的成长离不开市场与用户的检验,我们将在用户的反馈与建议中持续完善产品,与广大用户共同成长。